1、模具設(shè)計要考慮的問題
模具的設(shè)計必須滿足剛度、強度的計算要求，以達到減少模具在受壓時的彈性變形量。在確定工作帶時，工作帶的長短、空刀形式、模頸及焊合室形式等，都要考慮
參數(shù)選擇最佳值。模具的導(dǎo)流孔、分流孔等系數(shù)的選擇，在允許范圍內(nèi)盡量選較大值，達到減小壓力的目的。鋁模板一般采用6061等硬合金生產(chǎn)，使生產(chǎn)技術(shù)難
度增大，擠壓生產(chǎn)時經(jīng)常會出現(xiàn)出料拖爛、壓不動、出料太慢等情況，因此模具的設(shè)計在生產(chǎn)過程中起到很大的關(guān)鍵作用。
2、模具設(shè)計
導(dǎo)流孔、分流孔設(shè)計
設(shè)計模具時導(dǎo)流孔、分流孔位置要均勻分布，這樣型材各部才能吸收同量的金屬。導(dǎo)流孔、分流孔大小與型材面積成正比例關(guān)系，在不影響模具強度、型材表面質(zhì)量
情況下，盡量把導(dǎo)流孔、分流孔做到最大，當(dāng)擠壓時金屬流入焊合室，導(dǎo)流孔、分流孔越大，橋位面積受力就越小，金屬流從橋位移開使阻力減少而出料速度就會增
大，但不影響模具強度。所以入料孔小、橋位大的模具不一定就會比入料孔大的模具強度好。
橋位設(shè)計
橋位是模具組織的重要部份，它是模具的支撐橋梁，設(shè)計模具橋位時必須要考慮它對模具有足夠的支撐力。為了滿足模具的支撐強度，一般橋位角度設(shè)計在
18～25℃之間，角度太大會增加金屬流與橋位的摩擦力，使金屬流的流動減慢，角度越小金屬越容易于焊合，出料速度隨之增快。同時設(shè)計橋位角度交接處時盡
量圓滑過度，避免或減少造成焊合死角。
焊合室設(shè)計
焊合室不宜過深，焊合室過深會增加焊合室內(nèi)金屬體積，焊合室內(nèi)體積增加時焊合流程也加長，擠壓壓力隨之會升高。
工作帶設(shè)計
模具工作帶拋光要仔細，保證平面度，垂直度，不能出現(xiàn)龜背或凹凸不平，合理計算工作帶長度，均勻金屬流量。
3、擠壓工藝
工藝流程：
鋁棒加熱(440-460℃)
模具加熱(420-460℃,3-6h)→擠壓(出口溫度530-570℃)→噴霧風(fēng)冷淬火→取
盛錠筒加熱(410-420℃)
板自檢→(200℃以下)→拉伸矯直(70℃以下，拉伸率≤1.5%)→定尺鋸切→裝筐(檢查)→時效→硬度檢驗→去包裝(或氧化、噴涂)。
鋁棒加熱
對6061合金，必須加熱到500℃以上，Mg和Si才能完全固溶，擠壓前鑄錠在440℃以上，由于擠壓變形熱的作用使溫度上升，通過?？讜r金屬溫度達530-570℃，達到固溶處理狀態(tài)，因此，鋁棒擠壓前必須要加熱到440～460℃之間。
模具加熱
模具上機前加熱時溫度規(guī)定：平模410-440℃，分流模430-460℃;模具在爐內(nèi)加熱時間不允許超過10h，時間過長，?？坠ぷ鲙菀桩a(chǎn)生點腐蝕點。
擠壓
擠壓過程中必須認真控制擠壓速度。擠壓速度對變形熱效應(yīng)、變形均勻性、再結(jié)晶和固溶過程、制品力學(xué)性能及制品表面質(zhì)量均有重要影響。為了提高生產(chǎn)效率，根
據(jù)多年生產(chǎn)探討和經(jīng)驗累積，目前我們主要的擠壓方式都遵循“低溫高速”生產(chǎn)工藝，也就是說，鋁棒溫度與擠壓速度成反比，鋁棒溫度高、擠壓速度就適當(dāng)減慢，
鋁棒溫度低、擠壓速度就適當(dāng)加快，通過這種調(diào)整模式，把擠壓生產(chǎn)調(diào)到最佳狀態(tài)為準。通常情況下，上模生產(chǎn)到第三支棒時就可以降溫加速，平模鋁棒溫度降至保
持在390～410℃為最佳;分流模鋁棒溫度降至保持在410～430℃為最佳。
在線淬火
淬火是為了將在高溫下固溶于基體金屬中的Mg2Si在出模后經(jīng)快速冷卻到室溫而被保留下來。6061含Mg2Si0.6-0.9%，從500度左右降至
204度臨界冷卻溫度范圍，最小冷卻速度不小于180℃/min，可用水冷，6061合金的鋁模板硬度要求在≥15HW,其大斷面淬火冷卻,推薦為
549℃/min。擠壓在線淬火，冷卻速度應(yīng)以能確保過飽和固溶體被凝結(jié)下來為原則，對可進行矯直的產(chǎn)品，其淬火引起的翹曲度以可矯正為限。
時效
